Pracę z systemem projektant rozpoczyna od ewentualnego uzupełnienia bazy materiałowej. Wprowadza do niej informacje na temat na przykład płyt, w przypadku których definiuje między innymi takie parametry, jak: nazwa, grubość, dostawca, rozmiar arkusza, koszt, metoda obliczania kosztu (za arkusz, za metr kwadratowy, za metr bieżący itp.), tekstury wykończenia (przód, tył, krawędź). Interesujące jest podejście do okleiny, która również posiada grubość braną pod uwagę nie tylko przy obliczaniu rozmiarów formatek, ale również widoczną na wizualizacji. W przypadku okuć system posiada prosty konstruktor inteligentnych połączeń pozwalający na zdefiniowanie technologii dowolnego producenta.

Kolejnym etapem jest wybranie technologii dla projektu. Pod pojęciem tym kryją się metody konstrukcji standardowych skrzyń, szuflad, blatów itd. W programie może być zdefiniowana dowolna ilość takich technologii, które dodatkowo można modyfikować w dowolnym etapie pracy. Zmiana tych schematów odbywa się przy użyciu intuicyjnego konstruktora. W pierwszej kolejności odnajdujemy część, dla której chcemy wprowadzić zmiany, następnie za pomocą odpowiednich równań definiujemy jej zachowanie. Pomocna w tym procesie jest graficzna interpretacja zmian, jakie nanosimy w równaniach. Obie opisane powyżej czynności mogą zostać wykonane jednorazowo przez technologa w ramach przygotowania stanowiska pracy dla projektanta.

Wykonanie projektu to przede wszystkim stworzenie wizualizacji z wykorzystaniem w pełni sparametryzowanych obiektów. Projektant ma do dyspozycji standardową bibliotekę takich obiektów podzielonych ze względu na typy (stojące, wiszące, wysokie, narożne itd.), z których buduje interesujące go pomieszczenie. Na tym etapie nie jest istotne rozłożenie frontów czy szuflad. Ważne jest jedynie stworzenie odpowiedniej kompozycji z prawidłowo dobranymi, pod względem rodzaju i wielkości, skrzyniami. Dalszy etap to przejście do edycji każdej z brył. Tu rozpoczyna się proces dodawania drzwi, szuflad, półek itp.
Dla mebli nieopierających się o standardową skrzynię schemat pracy nieco się zmienia. W tym trybie części tworzone są ręcznie przez określenie kształtu, sparametryzowanie wymiarów i dobranie materiałów. Części te składane są jak klocki, tworząc całość. Dodatkowo możliwe jest nadawanie tak zwanych inteligentnych wiązań, które po wykryciu zetknięcia dwóch części spowodują powstanie odpowiedniego połączenia.

 

Każdą zmodyfikowaną lub stworzoną na nowo szafkę możemy zapisać do biblioteki do ponownego wykorzystania. Podczas zapisywania możemy np. określić, które parametry mogą być modyfikowane w kolejnych projektach. Za graficzną interpretację odpowiedzialny jest moduł PhotoVision, umożliwia on stworzenie fotorealistycznych renderingów. Pełna swoboda w możliwości nakładania tekstur (również skanowanych), dodawanie i modyfikowanie położenia oraz natężenia punktów oświetlenia, ustawianie dowolnych widoków 3D, widoki odbić i cieni… pozwala na idealne dopracowanie szczegółów wizualnych.

Gdy projekt jest gotowy, możemy w szybki sposób wygenerować wiele typów raportów. Zarówno ogólne, zawierające na przykład listę zwymiarowanych szafek, jak i bardzo szczegółowe, zawierające pełną listę elementów, w tym zwymiarowanych formatek potrzebnych do stworzenia danego projektu. Bardzo pomocne może być również użycie funkcji „kosztorysowania”, która na podstawie danych z bazy materiałowej automatycznie kalkuluje koszty danego projektu. Może ona uwzględniać tak szczegółowe dane jak na przykład szacowany czas pracy maszyny.

Po zatwierdzeniu i przekazaniu projektu na produkcję system wciąż może nam wiele zaoferować. Program automatycznie rozpoznaje wszystkie części wykorzystane w projekcie wraz z przypisanymi im materiałami (typem i grubością). Można w tym momencie dokonać analizy poszczególnych elementów i na przykład wyeliminować te, które są na stanie magazynowym.

 

Wybór maszyn, na jakich chcemy wykonać zlecenie, to kolejny etap pracy. Możliwe jest sterowanie na przykład: frezarkami do nestingu, piłami panelowymi lub centrami obróbczymi. Do współpracy z maszynami CNC system wykorzystuje odpowiednio przystosowane postprocesory. Gwarantem wygenerowania poprawnego kodu jest użycie jądra znanego systemu AlphaCAM.

Po wybraniu maszyny i określeniu parametrów optymalizacji następuje wygenerowanie rozkrojów dla wszystkich wymaganych płyt i stworzenie programów na wszystkie z nich. Dodatkowo generowane są programy dla maszyn wykonujących operacje dodatkowe jak wyfrezowanie łuków czy wykonanie odwiertów. Dla osób wykorzystujących piły formatowe możliwe jest stworzenie i wydrukowanie zoptymalizowanych arkuszy.

Inne przydatne narzędzia to możliwość łączenia kilku projektów w całość czy zarządzanie odpadem użytecznym. W części tej możemy również tworzyć dodatkową dokumentację opisującą, na przykład krawędzie do oklejenia czy orientacje części. Istnieje również możliwość generowania dowolnych naklejek do formatek, w których możemy umieścić na przykład: podgląd części, kod kreskowy programu na centrum czy przynależność do projektu.

Podsumowując, system ten już na poziomie projektowania zawiera całą informację o technologii wykonania, umożliwiając szybkie kosztorysowanie i przeniesienie projektu na produkcję. Co ważne, w procesie tym szczególnie zautomatyzowano żmudną pracę technologa, który może skupić się na tworzeniu nowych produktów wzbogacających biblioteki.
Karol Piotrowski
CNS Solutions Sp. z o.o.